珠三角紡服業(yè)：供應(yīng)鏈加速嬗變

東莞傳統(tǒng)制造業(yè)正經(jīng)歷一場“新”的變革。
　　
　　新的訂單，不再是以前批量化的大規(guī)模生產(chǎn)，越來越呈現(xiàn)出“小批量、多品種、快翻新”的特征。
　　
　　新的技術(shù)，被譽為將顛覆傳統(tǒng)制造業(yè)的3D打印技術(shù)，正慢慢滲透到東莞制造業(yè)領(lǐng)域。
　　
　　新的勞力，用工荒、工人成本高，傳統(tǒng)的廉價勞動力生產(chǎn)模式，逐漸被“機器人”取代。
　　
　　新的渠道，外銷不振，傳統(tǒng)出口單一模式被改變，東莞制造業(yè)產(chǎn)品尋找著新的銷售渠道。
　　
　　新的營銷，坐在工廠里等著外商找上門來的好日子不再了，面對新的市場、新的渠道，符合制造業(yè)新的營銷思路也越發(fā)重要。
　　
　　……
　　
　　新，意味著求變，意味著探索，意味著希望。
　　
　　關(guān)注東莞制造業(yè)新的方向、新的嘗試、新的戰(zhàn)果。關(guān)注東莞“新制造業(yè)”。
　　
　　在互聯(lián)網(wǎng)的推助下，海量消費者的個性化消費浪潮已經(jīng)到來。東莞傳統(tǒng)制造業(yè)固化下來的生產(chǎn)方式，設(shè)備、流程等都將面臨挑戰(zhàn)，一場靜悄悄的生產(chǎn)革命已經(jīng)在企業(yè)的車間里進行。―――阿里巴巴集團首席戰(zhàn)略官曾鳴
　　
　　石碣新穎手袋廠。31歲的湖南女工周祥坐在縫紉機旁，一手按壓著拉鏈一端，一拉一轉(zhuǎn)，兩寸長的拉鏈就被服服帖帖縫到化妝包的內(nèi)里。一個巴掌大的化妝包在這里生產(chǎn)，被分解成50道工序：裁片、縫邊、粘合……進入工廠9年來，周祥做的只是其中一道：車拉鏈。
　　
　　“一直車拉鏈才是最大的效率”，在手袋廠老板韓昌偉看來，讓工人不斷重復(fù)最簡單的，越做越快，就是效率�？墒牵�轉(zhuǎn)身開拓國內(nèi)市場后，每個手袋新款只需要生產(chǎn)幾百甚至幾十個，這個精明的老板犯難了：“該怎么安排我的生產(chǎn)線？”
　　
　　與其一樣困惑的還有做水床墊的鄧平禮，他開始疲于應(yīng)付挑剔的國內(nèi)客戶：“一個客戶，一張水床墊”，這意味著客戶要求的尺寸、外觀、硬度等各項指標都各不相同，“這樣的訂單，再不可能放到原來的生產(chǎn)線上了”。
　　
　　阿里巴巴集團首席戰(zhàn)略官曾鳴曾撰文描述，在互聯(lián)網(wǎng)的推助下，海量消費者的個性化消費浪潮已經(jīng)到來。東莞傳統(tǒng)制造業(yè)固化下來的生產(chǎn)方式、設(shè)備、流程等都將面臨挑戰(zhàn)，一場靜悄悄的生產(chǎn)革命已經(jīng)在企業(yè)的車間里進行。
　　
　　供應(yīng)鏈的嬗變
　　
　　越來越多淘寶品牌成長起來后，都開始自己辦廠。而最終的選點，多是敲定東莞等產(chǎn)業(yè)鏈完善的珠三角一帶。
　　
　　在這場變革中，淘寶商成寶艷顯得積極又主動。2012年年底，呆在北京多年的成寶艷開始南下拓展，進入東莞開廠，目的只有一個：“掌控供應(yīng)鏈”。
　　
　　9年來，她創(chuàng)辦的米卡化妝鏡已是淘寶上的銷售冠軍。這個從網(wǎng)上起家的化妝鏡品牌沒有自己的生產(chǎn)線。成寶艷一直與珠三角一帶的廠商合作，將化妝鏡生產(chǎn)外包。
　　
　　在創(chuàng)業(yè)前幾年，化妝鏡的銷量未拉升，米卡處于完全被動的局面�！皠e人的生產(chǎn)線一開，單款化妝鏡的采購量就是幾百面、上千面，可是我只有10面、5面的試單，量上去了，再加單生產(chǎn)”。很多傳統(tǒng)生廠商都不知道在龐大的生產(chǎn)線上怎么安排10面化妝鏡的生產(chǎn)，不愿意接單。成寶艷處處碰壁，最后談成的合作中，每一面化妝鏡的訂制價格都上浮了一兩成，有的甚至高達四成。
　　
　　即使是現(xiàn)在，米卡一年的營業(yè)額已達幾千萬，但大部分款式仍難放開量產(chǎn)。成寶艷解釋，“淘寶族”的喜好迅速更新，為了滿足年輕消費者習慣，米卡需要備存的化妝鏡就有逾千款，不斷淘汰，在網(wǎng)店上銷售的就有200款左右。其它的則保留模具，下訂單就可以再生產(chǎn)。另外，每個月網(wǎng)店仍堅持以20款左右的速度推新。
　　
　　成寶艷認為不能再受制于人，“如果是大量個性化的生產(chǎn)，成本一再攀高，最終就還是轉(zhuǎn)嫁到消費者身上”。2012年，她最終拍板進入東莞長安辦廠，相中的是飾品基地長安的產(chǎn)業(yè)鏈，無論是電鍍廠、模具廠、顏料廠，還是熟手的技術(shù)工人，在這個工業(yè)鎮(zhèn)區(qū)里都有完善的配套。米卡在這里租下了上千平方米的廠房，架起了生產(chǎn)線。9年來，第一次掌控了供應(yīng)鏈，“最關(guān)鍵的是掌控了質(zhì)量”。
　　
　　這一現(xiàn)象并非個案。今年3月底，廣東網(wǎng)商達人總決賽在東莞舉行，到莞擔任評委的《天下網(wǎng)商》總編輯助理何徐麒就透露，越來越多淘寶品牌成長起來后，都開始自己辦廠。而最終的選點，多是敲定東莞等產(chǎn)業(yè)鏈完善的珠三角一帶。
　　
　　何徐麒稱之為供應(yīng)鏈的嬗變。“大量的淘寶品牌都是小單生產(chǎn)，500件就不錯，1000件是大單，但傳統(tǒng)制造商都不愿意接。即使接了，質(zhì)量也未能有保證。”
　　
　　阿里巴巴集團首席戰(zhàn)略官曾鳴則稱此為“企業(yè)車間里一場靜悄悄的生產(chǎn)革命”。在他看來，以互聯(lián)網(wǎng)為商業(yè)基礎(chǔ)設(shè)施、由消費者所驅(qū)動的、能夠?qū)崿F(xiàn)大規(guī)模定制乃至個性化定制的C2B(Con-sumerToBusiness)商業(yè)模式，在中國的服裝、箱包、鞋子、家電、家居等諸多行業(yè)和企業(yè)中已經(jīng)開始了快速發(fā)育。
　　
　　特別是金融危機后，中國的企業(yè)由10年前的“WTO+外需”快速轉(zhuǎn)向今天的“互聯(lián)網(wǎng)+內(nèi)需”。海量消費者的個性化消費浪潮已經(jīng)到來，生產(chǎn)再不是以前“小品種、大批量”，而是“多品種、小批量、快翻新”。
　　
　　不過，大量傳統(tǒng)企業(yè)仍未完成轉(zhuǎn)變，在工業(yè)時代固化下來的生產(chǎn)方式，設(shè)備、工藝、流程、制度、理念都面臨挑戰(zhàn)。無疑，以傳統(tǒng)制造業(yè)為主的東莞將首當其沖。
　　
　　外包出去的訂單
　　
　　開拓內(nèi)銷市場一年來，國內(nèi)品牌的所有手袋都外包給小工廠，新穎手袋廠里那條龐大的生產(chǎn)線開著，接的依舊是外貿(mào)單。
　　
　　石碣新穎手袋廠老板韓昌偉已先感受到這股浪潮。2004年，他開辦了自己的手袋廠。以前逾千平方米的工廠總是很忙碌。從歐洲涌過來的訂單，最初是一個款式做幾千個，慢慢的是幾萬甚至幾十萬個。“工人翻來覆去地做，到后來，閉著眼睛都能做！”
　　
　　2010年起，他開始覺得焦慮：外商每次下單大約是兩三千個，同樣的款式也很少再翻單。韓昌偉轉(zhuǎn)身開拓國內(nèi)市場，創(chuàng)辦了自有品牌“依湖”。但折騰了一圈下來，他發(fā)現(xiàn)，最大的難題依舊沒解決：那條龐大的生產(chǎn)線該怎么安排？國內(nèi)銷售未打開，一個款式的手袋最多只生產(chǎn)300到500個。為了摸清國內(nèi)消費者的喜好，設(shè)計人員一個月就推出了五六個新款，每次只是“試單”，在網(wǎng)上小量銷售，就只要幾十個�！凹词故沁@幾十個，顏色也還都不一樣，生產(chǎn)線怎么開？”
　　
　　手袋廠里最資深的拉鏈工周祥也憂心。每次外商的新訂單到，要車新拉鏈，第一天她能車500條，第二天600條，第四天后，她能保持每天都車900條。但國內(nèi)的訂單，第一天剛車完500條，還沒上手，就換新款式，又要車新拉鏈，“不斷換，我每天就只能車500條”。周祥憂心自己的收入，老板韓昌偉則憂心效率，“這樣算下來，工資漲了，每個工人的產(chǎn)出卻在減少”。
　　
　　采購也難。生產(chǎn)一個手袋需要采購皮料、五金件、印花等，外商訂單大，大批量的原材料采購無疑更有議價優(yōu)勢，成本可以壓得更低。采購得少，生產(chǎn)成本也被抬高，“沖壓五金件的生產(chǎn)商以前會免模費，采購的量少了都要求加收，一個就一兩千元！”
　　
　　韓昌偉決定另辟生產(chǎn)線�？墒�，在自家的工廠里轉(zhuǎn)了一圈，上百個工人中都只是車拉鏈或裁片的“單打冠軍”，能獨立做出完整手袋的工人只有設(shè)計車間的工人，不過10來個。
　　
　　“只能外包”。韓昌偉開始在東莞、廣州各地搜尋合作的小工廠，來來回回跑了好幾趟，挑選了10來個。在這些小工廠里，每個工人都能單獨做出一個完整的手袋。韓昌偉把所有的生產(chǎn)環(huán)節(jié)外包，只保留了生產(chǎn)線的頭尾兩端，產(chǎn)品設(shè)計和檢測。開拓內(nèi)銷市場一年來，國內(nèi)品牌的所有手袋都外包給小工廠，新穎手袋廠里那條龐大的生產(chǎn)線開著，接的依舊是外貿(mào)單。
　　
　　不過一年下來，最初合作的10來個小工廠只剩兩三家，“都是質(zhì)量不過關(guān)�！毙路f手袋廠專門辟出數(shù)百平方米的檢測間，堆積著合作工廠送來的貨，韓昌偉從其中一個大紙皮箱里抽出了一個橙色的女式手袋，拉鏈拉了一半，就再也拉不開了�！斑@樣的手袋，怎么賣給消費者？”
　　
　　“一個客戶一張水床墊”
　　
　　轉(zhuǎn)向內(nèi)單后，鄧平禮發(fā)現(xiàn)整個生產(chǎn)“轉(zhuǎn)了180°的大彎”，再不是兩三百張水床墊統(tǒng)一生產(chǎn)，“而是一個客戶，一張水床墊�！�
　　
　　和韓昌偉一樣，36歲的鄧平禮同樣面臨車間的新挑戰(zhàn)。他的工廠生產(chǎn)的是水床墊。不過，讓鄧平禮犯難的不只是生產(chǎn)線，還有客人形形色色的要求。
　　
　　在鄧平禮看來，國外的消費者很不挑剔：床墊的尺寸大小永遠是1.8米寬，2米長，水袋的軟硬度等技術(shù)要求則都遵循國家標準，統(tǒng)一的中波浪�？墒�，2010年起，轉(zhuǎn)向內(nèi)單，在網(wǎng)上推廣自己品牌的水床墊后，鄧平禮發(fā)現(xiàn)整個生產(chǎn)“轉(zhuǎn)了180°的大彎”，再不是兩三百張水床墊統(tǒng)一生產(chǎn)，“而是一個客戶，一張水床墊�！�
　　
　　每個客戶要求的尺寸不一樣，床套的顏色不一樣，軟硬度也不一樣�！斑@個客戶想要1.8米×2米的，那個客戶可能要2米×2米；這個客戶要求床罩有絨布，另外一個客戶可能就不要這么高檔的，要針織布……”
　　
　　鄧平禮苦笑，做內(nèi)銷兩三年來最難接的一個訂單來自深圳的客戶，一個家庭訂制了兩張水床墊。對方找來喜歡的皮料樣品，要求工廠用完全一樣的皮料做成水床墊。鄧平禮安排了工人到順德四處搜尋采購，再郵寄到深圳核實，質(zhì)量、顏色稍不一樣，又被退了回來。“還有水袋硬度，本來選的是小波浪，客戶又決定換回中波浪”，來回折騰，兩張床墊花了一個多月才完工。
　　
　　“這樣的生產(chǎn)，再不可能放到原來的生產(chǎn)線上了”，鄧平禮感慨。但他也只能將國內(nèi)客戶訂制的床墊硬生生分派到整個生產(chǎn)線上。結(jié)果大家都很無奈：生產(chǎn)線上只有一張床墊，幾個工人在忙碌，其它環(huán)節(jié)的工人無聊地干等，“做國內(nèi)一張床墊的時間，相當于做外單的10張”。
　　
　　整個車間生產(chǎn)都面臨調(diào)整。鄧平禮最后將工廠里的機器騰出了幾臺，另外組成了一個精簡的生產(chǎn)線，專門負責國內(nèi)訂單的生產(chǎn)。整套生產(chǎn)工序被簡化成幾組，只要3個工人負責。一個工人可能既要開料，又要壓和、填充浮力棉等，一手包辦了好幾道工序。
　　
　　這意味著用工成本的調(diào)整。“做內(nèi)單只要3個工人，但3個工人都必須是熟手師傅。一個熟手師傅的工資就是普通工人的兩三倍。”采購也要調(diào)整，做外單采購床罩布料，一出手就是1000米。但國內(nèi)客戶要求的花樣款式等都各不一樣，鄧平禮裁了1000米布，幾個月下來，就只用了幾十米布。
　　
　　更讓他摸不準的是報價。之前所有的報價都是跟著外單的價格一樣報，做了三四張內(nèi)單后，鄧平禮發(fā)現(xiàn)，每一張都虧了。“內(nèi)單的投入那么大，根本就不能一概而論”。在國內(nèi)出售的水床墊價格最終比外單高出一半，甚至一倍。價格推高到3000元到6000元一張。
　　
　　鄧平禮總是嘆難，開拓內(nèi)銷市場兩三年來，市場的增長緩慢，一個月能接20多張訂單，只是外單的1/10，整個工廠還是依賴外貿(mào)訂單。
　　
　　他四處搜尋各種可以提高內(nèi)單生產(chǎn)的模式。比如，一些彈簧床廠家就開始模塊化運作：無論是內(nèi)單還是外單，生產(chǎn)彈簧的部分是完全一樣的，一些廠家就把國內(nèi)訂單中所需要的彈簧產(chǎn)量直接添加到外單上，一樣在生產(chǎn)線上批量生產(chǎn)。鄧平禮也想嘗試，將水床墊的水袋生產(chǎn)整合到生產(chǎn)線上。
　　
　　新的生產(chǎn)線
　　
　　在改造后的新生產(chǎn)線里，公司生產(chǎn)的每一款產(chǎn)品都附帶一個“芯片”。檢測人員只需通過檢測設(shè)備讀入芯片，生產(chǎn)流程、各項指標都一目了然。
　　
　　原有大規(guī)模、標準化、流水線式的生產(chǎn)體系正面臨改造，東莞傳統(tǒng)制造業(yè)出路何在？阿里巴巴集團首席戰(zhàn)略官曾鳴指出：生產(chǎn)端的柔性化改造。比如，在設(shè)備層面，能夠支撐大規(guī)模定制的技術(shù)設(shè)備。他舉例，由于互聯(lián)網(wǎng)對個性化需求的匯聚，能夠支撐柔性化生產(chǎn)的數(shù)控裁床、數(shù)碼印花、三維人體測量儀等已經(jīng)在生產(chǎn)企業(yè)中加速普及。
　　
　　位于東莞高盛科技園的愛瑪數(shù)控科技有限公司是這一理論的實例注解。在數(shù)百平方米的展覽館里，這家公司展示了符合曾鳴定義的新生產(chǎn)線：在生產(chǎn)線最前端的是一臺三維足部激光掃描儀。這一機器最早在德國、日本使用，2007年愛瑪就此進行了技術(shù)開發(fā)，推出自己的足部掃描儀：客戶只要將腳伸入一個四四方方的機器盒子里，有關(guān)這只腳的45項數(shù)據(jù)都被輸入電腦，具體到腳板的寬度、每一個腳趾和外踝骨中心部位的長度等。
　　
　　各項數(shù)據(jù)匯集，工作人員依此制作出腳模，即鞋楦。設(shè)計師再以鞋楦為基礎(chǔ)，按照客戶訂制的要求，在電腦上設(shè)計出完全個性化的鞋。進入生產(chǎn)環(huán)節(jié)，幾個工人站在幾臺數(shù)控機床旁。已完成設(shè)計的3D鞋樣先輸入數(shù)控皮革切割機，在電腦屏幕上展示。假設(shè)一只新鞋的鞋面由16小塊形狀各異的牛皮粘合成，工人將一整張大牛皮攤放在切割機的投影儀下。不過三五分鐘，電腦就已自動分析、排版，將形狀各異的鞋面分塊分布到皮料上，交由數(shù)控機床自行切割分解，甚至在皮料上打孔、切花，制作出復(fù)雜豐富的形狀。
　　
　　這與舊有的生產(chǎn)方式大不相同：現(xiàn)有東莞的鞋廠里，一雙新鞋的設(shè)計定型后，都是人工排版：工人拿著尺子和筆，耗上半天，在一張大皮料上圈圈畫畫，再移交到裁床上用刀模切割。這意味著，16小塊牛皮組成的鞋面要制訂16個形狀不同的刀模。每次有新設(shè)計出來，如果廠商儲存的刀模中沒有需要的形狀，就得花兩三天訂制新刀模，一個刀模的花費為幾百到上千塊，或是圓圈、或是三角。如果是多品種、小批量的生產(chǎn)，這種生產(chǎn)成本將極度高昂，所耗費的時間也更長。工作人員介紹，數(shù)控機床的運用極大簡化了整個生產(chǎn)。鞋樣翻新，工人要做的只是電腦上的數(shù)據(jù)調(diào)整。
　　
　　可是，運用這套高科技的成本也不低。以最前端的三維足部激光掃描儀為例，對外售價是30多萬。從2007年推廣到現(xiàn)在，愛瑪只在國內(nèi)出售了5臺掃描儀，都是青島和廣州的品牌企業(yè)購買。愛瑪?shù)拇罂蛻舳荚跉W洲，意大利、西班牙等奢侈品牌商。“這些個性化訂制面向的都是高端客戶，一雙鞋賣到一萬多塊，品牌商就把機器放在五星級酒店和高級會所內(nèi)�！�
　　
　　便于多品種、小批量生產(chǎn)的數(shù)控機床，在東莞的應(yīng)用也很少。一臺數(shù)控機床的價格從幾十萬到上百萬不等，可以廣泛運用于鞋類、皮具、箱包和軟體家具等各類生產(chǎn)中，但工作人員直言，跟他們訂購機器的都是國內(nèi)有實力的大企業(yè)，比如在東莞為LV代工的大工廠。
　　
　　鉅升塑膠電子制品有限公司也是愿意花重資投入柔性化生產(chǎn)的東莞企業(yè)。這家企業(yè)在金融危機前也是一家勞動密集型的加工企業(yè)，他們?yōu)樗上�、飛利浦、諾基亞等產(chǎn)品配套生產(chǎn)模具及注塑產(chǎn)品，有3000多個工人。但現(xiàn)在，從這家模具廠長長的車間走廊一眼望過去，偌大的車間里竟然空無一人。
　　
　　他們正在建設(shè)柔性智能制造車間，3年投入將高達2億元。在改造后的新生產(chǎn)線里，公司生產(chǎn)的每款產(chǎn)品，從一開始生產(chǎn)到最后成品，都附帶一個“芯片”。檢測人員只需要通過檢測設(shè)備讀入芯片，整個生產(chǎn)流程、各項功能指標都一目了然。這意味著，每生產(chǎn)一個不同的模具，需要變動也只是芯片上的數(shù)據(jù)。
　　
　　今年7月，一期全自動化模具加工無人車間就將正式啟用。這將是東莞市乃至珠三角地區(qū)首個全自動化模具加工無人車間。鉅升公司總經(jīng)理助理蔣仕元透露，公司目前在硬件和軟件上的投入達1億元，人力成本節(jié)省了80%，預(yù)計一期工程啟用后，從第二年開始，每年凈收入約3億元。但前期投入如此巨大，東莞很多企業(yè)都沒有這樣的資本實力。